X射线检测技术助力压铸企业实现自动化、智能化检测需求

2022-09-16

铸造作为国家工业重要的基础行业,在科技高速发展今天,铸造行业所面临的困难越来越多。随着安全、环保、人力成本、客户要求等条件日益严苛,提高铸造生产效率、产品质量、降低能耗、减少浪费的需求从未如此迫切。由于铸造工艺过程复杂,生产过程中原材料控制不严、生产工艺不完善、模具结构不合理、生产操作不当等都会使铸件产生各种缺陷。常见缺陷有裂纹、气泡/气孔、疏松和夹杂四类。为保证铸件质量及节省成本,在生产流程早期阶段及时检测出缺陷很必要。X射线无损检测由于检测费用低、检测效率高、应用条件宽泛、图像清晰直观等优点,已经成为铸件缺陷检测的首选方法。

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常见缺陷1∶裂纹

铸造过程中,由于铸件结构或者铸造工艺的原因,导致各处凝固速度不同,进而产生应力,这种应力在铸件凝固过程中期、后期将铸件拉裂,对应形成热裂纹、冷裂纹。裂纹在X射线检测图像中呈浅色线条状。

常见缺陷2∶气泡/气孔

主要是由于铸件在铸造过程中排气不顺模具表面加工、涂层、清洁有问题浇注工艺不正确或操作不当都容易引起铸件表面和内部形成气孔、气泡。工件表面的气泡/气孔可以通过咳砂处理、肉眼发现,工件内部的气泡/气孔可采用X射线透视检测发现。

常见缺陷3∶疏松

引起铸件缩松的原因很多种,究其根本原因是铸件在冷却过程中补缩受阻,形成晶体组织粗大。缩松缺陷对铸件的力学性能影响很大,而且又由于它分布面广,难以发现,难于补缩,是铸件最危险的缺陷之一。借助X光透视检查可以发现该缺陷,在X射线图像中严重的呈丝状,一般则呈浅色云雾状

常见缺陷4∶夹杂

主要是由于炉料不干净或因操作不当掺入夹渣造成的,多分布在铸件的上表面和在铸件内角不通气的转角部位。铸件夹杂一般的检测手段很难发现,也难以对其进行定位定量。X射线透视检查可以轻松发现该缺陷,在X射线图像中呈深色点状或块状。

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随着企业努力提高生产效率,改善产品品质;追求智能化、无人化的生产线。艾兰特科技以市场为导向,以客户愿望为己任,开拓创新,不懈努力,成功研发在线式全自动X射线智能检测装备,一举解决企业众多困扰。在线式全自动X射线智能检测装备具备生产即检测,(缺陷)发现即识别,识别即判断,判断即分拣等一系列自动化操作。满足了生产企业的检测效率,解决了企业人力成本不断攀升的问题,实现了工厂的自动化、智能化。




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